技术简要描述

采用短程蒸馏+溶剂/加氢/膜精制的工艺将废油中的石脑油馏分、柴油馏分、中间馏分（馏分基础油料）转化为清洁燃料油、润滑油基础油，废油利用率为70-75%。经蒸馏得到的蒸馏残渣油通过催化改质和多相分离，将得到的残渣润滑油料再经溶剂/加氢/膜精制的工艺，进一步精制得到系列清洁产品，实现废油中特征污染源的阻断和渣油的安全处置与利用，旨在最大程度提高废油利用率。

技术信息

采用还技术能使工业废油的综合利用率达95%以，从环境角度解决危废处置问题的同时，也进一步从资源角度提高其回收使用率。

设备投资

以新建一条3万吨/年产量工业线为例，该技术的产业线投资预计为1800万元（包括预处理单元、加氢精制单元、后分馏单元、催化改质、多相分离以及加氢精制）。

年运行维护费用

年运行维护费用（包含水、电、燃料、工艺所需原料、催化剂、设备折旧费与维护修理费、人工费、管理费等）共计约300万元。

投资回收期

假设项目建成投产后每年均满额运行（3万吨/年），废润滑油处理得到的各类产品（I类基础油、柴油和石脑油）的价格均不变，则每年的净收益（即净现金流量）均相同，相应的静态投资回收期为 0.335年。但在工艺技术实际推广应用过程初期，年废润滑油处理能力不可能当年就达到设计值（3万吨），但是较低的总投资成本及较短的静态投资回收期（0.335年），该工艺技术建成后经济效益明显，偿债能力、抗风险能力强。

附加效益

废油润滑油经过传统的再生工艺精制处理后最大可以得到40-70%的燃料油，但是该燃料油中仍含有变质成分，仍有22%左右的废润滑油得不到有效利用。而利用本工艺技术得到的优质I类基础油产率就是86%左右，且能回收得到7.3%左右的柴油和2%左右的石脑油，整体废润滑油再生利用率高达95%，产品产率及产品收益率均高于传统废润滑油再生工艺技术。不考虑传统废润滑油处理过程产生的废白土和酸液所额外负担的处理成本和环境治理成本，本项目工艺技术较传统处理工艺在产品方面的额外收益为：（1）因基础油收率增加产生的主产品收益增值：3万吨×（86% – 70%）×（5500元/吨 – 2500元/吨） = 1440万；（2）因副产品（柴油和石脑油）获得的副产品收益增加：3万吨×7.3%×（4500元/吨 – 2500元/吨） + 3万吨×2%×（3720元/吨 – 2500元/吨） = 511.2万。以上带来的额外收益总额为1951.2万元，考虑到传统工艺实际应用过程中产生的废白土和酸液需要额外增加处理成本和环境治理成本，本项目工艺技术较传统工艺技术所产生的额外收益会大于1951.2万元，技术优势明显。

综合效益

3万吨/年废油安全处置与高值化利用工艺中主体生产装置总投资约为1800万元。按一类油收率86%计算的经济效益如下，可生产I类基础油2.58万吨，柴油0.23万吨，石脑油0.07万吨，则相应的投资收益计算如下：工业废油原料价格按2500元/吨计，合计7500万元。获得的产品基础油（按I类基础油销售）售价按5500元/吨，合计14190万元；获得的产品柴油售价按4500元/吨计，合计1035万元；获得的产品石脑油售价按3720元/吨计，合计260.4万元；利用本工艺处理废润滑油平摊的水、气、电等费用：750元/吨，合计成本2250万元。本工艺所涉及的设备折旧费、人工费、设备修理费及管理费等平摊到处理每吨废润滑油的维护费用：（14.25+10.2+3.1+2.755）万元/月×12月÷3万吨/年 = 121.22元/吨，合计成本363.66万元。合计年总利润为：（14190+1035+260.4）万元（产品销售收入） – 7500万元（原料成本） – 2250万元（工艺费用） – 363.66万元（维护费用） = 5371.74万元 （净收益）。

技术成熟度

该项目涉及的废油全组分安全处置与高值化利用技术是重庆工商大学废油研究团队经过30多年的发展，循序渐进，不断创新发展而来的，先后承担了数百项废油项目，拥有上百项废油技术专利，特别是前期形成的“多源混合废油资源化成套技术与设备”成果，为本项目的实施奠定了坚实基础。成果经专家鉴定、第三方机构检测和用户应用，体现出良好的技术水平和应用效果，并顺利通过中试试验。目前研发中心已在重庆市潼南区阿尔法石油化工有限公司建立了工业测线装置，已将前期小试工艺参数进行放大验证，取得了可观成果，为进一步优化实际生产线的工艺包提供了大量的数据支撑。从目前的设备及测线系统运行情况来看，该技术已具备完整可靠的中试测线系统，原料预处理、分子蒸馏/减压蒸馏、固液分离及加氢精制等环节都能达到安全稳定运行。 此外，项目承担单位具有废油技术、资源化利用、先进环保装备等研究方向的一线优秀团队，组成产学研用联合体，形成了“国家战略”、“技术需求”、“技术研发”和“技术应用”的闭合回路。参加单位在废油领域技术高度关联、优势互补协同，为项目顺利实施提供支撑和保障。因此，本项目在实施过程中无论从技术开发，还是从技术应用等环节，风险较小。

技术适用性

从目前的中试测线运行情况来看，该技术成果在使用过程中并没有特定的条件限制，主要保证加氢精制过程中氢源的稳定供给，便能满足稳定的运行生产。该技术对环境干扰敏感度相对较低，占地规模不大，且不受地域影响，可和化工生产工艺进行耦合，实现相关化工企业副产物氢气的高效利用，形成化工-废油再生联合生产，技术链条匹配合理。

技术稳定性

从目前的中试测线运行情况来看，只要保证原料预处理、减压蒸馏、加氢精制等关键设备的链接性与稳定性，整体技术工艺在运行过程中是能满足稳定运行条件的。该技术对环境干扰敏感度相对较低，而整个技术工艺运行中，尤其对温度和压力敏感性较强，在减压蒸馏阶段受温度的影响较大，在加氢精制阶段，温度和压力均会影响实际的精制效果，故在实际应用过程中应加强温度、压力等参数的敏感性调控，使满足最佳运行状态。

技术安全性

该技术的特色为“绿色”和“全组分利用”，在实际应用中不会产生易燃易爆高毒性等物质，二次污染程度低。潜在的安全事故风险主要来自加氢精制工艺所涉及的高压，基于目前中试测线的实际情况来看，将氢源与主题加氢装置保持一定的安全距离，采用特制运输管道，并做好场地安全标识及作业人员的安全培训工作，能最大程度的降低此安全事故风险。

知识产权转让

该技术拥有国内自主知识产权，产权均属技术提供单位拥有，相关核心专利支撑材料见附件。技术工艺所需设备均采用国内定制，技术参数能满足技术需求。