技术简要描述

针对常规SNCR技术脱硝效率低、带入水蒸汽影响炉膛寿命，SCR技术在低温、含焦油烟气处理过程中无法正常运行的问题，通过对高效固体脱硝剂反应体系研究及基于炭素煅烧炉/焙烧炉仿真模型的脱硝剂与烟气混合反应模拟优化，开发了炭素窑炉专用脱硝剂和炭素煅烧炉高效一体化脱硝装备及炭素焙烧炉专用跟踪式移动脱硝装备，形成了炭素窑炉烟气脱硝成套关键技术，氮氧化物排放浓度可达40mg/Nm3以下，优于国家超低排放标准。

技术信息

氮氧化物排放浓度不超过40mg/Nm3。

商业应用情况

本技术自2017年起，已在河南新鑫炭素有限公司、河南中孚铝业炭素分公司、山东海韵能源科技有限公司、索通齐力炭材料有限公司等近二十家炭素企业应用，已减排氮氧化物4000余吨。①河南新鑫炭素有限公司，68罐煅烧炉、72罐煅烧炉各1台，均采用本技术进行脱硝，设备总投资为200万元，氮氧化物排放浓度一直维持在40-50mg/Nm3。②中铝山西新材料有限公司7料箱8火道54室三火焰系统焙烧2台、15料箱16火道54室三火焰系统1台，均采用本技术进行脱硝，设备总投资为800万元，氮氧化物排放浓度一直维持在35-40mg/Nm3。

希望在技术转移过程中得到的帮助/支持

该技术对国家生态文明发展战略的实施具有重大意义。建议相关部门出台相关政策，加大对该技术的宣传和推荐，对使用企业进行相关优惠，让该技术得到充分应用，为国家绿色发展和环境保护做出应有贡献。

设备投资

以年产能10万吨铝用炭素焙烧炉为例，配置1台7料箱8火道54室敞开式焙烧炉，共配置3套脱硝系统（成套装备），项目投资约300万元，其中设备费约270万，施工费约10万元，其他费用约20万元。 技术使用寿命按15年。

年运行维护费用

1台7料箱8火道54室敞开式焙烧炉，并焙烧炉配置3套燃烧系统，烟气量约110000Nm3/h，NOx初试浓度为150mg/Nm3。项目实施后烟气NOx稳定达到超低排放要求（≤50mg/Nm3）,脱硝效率≥67%。正常使用时单位产品耗脱硝剂费用约26.5元/t-产品，压缩空气费用约25元/ t-产品，电耗约0.1元/t-产品，修理费约0.1/t-产品，管理费约0.5元/t-产品，折旧费约2元/t-产品。

投资回收期

以年产能10万吨铝用炭素焙烧炉为例，配置1台7料箱8火道54室敞开式焙烧炉，共配置3套脱硝系统（成套装备），项目投资约300万元，为企业产生经济效益约13.8万元，投资回收期约21.7年。

附加效益

以年产能10万吨铝用炭素焙烧炉为例，采用本技术后烟气NOx稳定达到超低排放要求（≤50mg/Nm3）,脱硝效率≥67%，每年NOx减排量约110t/a，环保税按照1.2元/kg-当量污染物征收，节约环保税约13.8万元/a（污染物当量系数为0.95），与常规脱硝技术相比项目投资节省200万元以上。

综合效益

本技术适用于炭素窑炉等特征窑炉烟气脱硝。可在尚未建设脱硝设施或氮氧化物排放指标尚不能满足环保要求的炭素企业推广应用。技术使用后可保证铝用炭素窑炉烟气氮氧化物排放浓度≤50mg/Nm3以下（超低排放标准）。同时减少环保投入，脱硝系统投资可较常规技术节约40%以上。有利于实现企业的绿色发展，符合全面贯彻“创新、协调、绿色、开放、共享”的新发展理念。

技术成熟度

炭素窑炉烟气脱硝技术自2017年起，已经在河南中孚铝业炭素分公司、山东海韵能源科技有限公司、索通齐力炭材料有限公司等近二十家炭素企业应用。经处理后，烟气氮氧化物排放浓度一直维持在不超过40~45mg/Nm3的范围内稳定运行，优于超低排放标准。

技术适用性

此技术可适用于所有炭素企业的煅烧炉、焙烧炉系统。煅烧炉脱硝时主要在煅烧炉烟道出口至导热油锅炉之间（850～1000℃），根据实际规模，每台炉子至少配备2套脱硝系统（含脱硝剂存储装置、脱硝剂输送及喷施装置），占地面积约10m2。焙烧炉脱硝时主要根据焙烧炉的炉室、料箱、焙烧曲线等设计脱硝系统，每套燃烧系统配备1套脱硝装置，占地面积约8m2。

技术稳定性

炭素窑炉烟气脱硝技术脱硝效率达到75%以上，可稳定实现烟气氮氧化物排放浓度不超过50mg/Nm3，且对生产系统无任何不良影响。

技术安全性

该技术属于大气污染控制技术，主要是解决炭素企业的氮氧化物排放影响大气环境问题，可明显改善空气质量，有利于铝工业环境保护和可持续发展。该技术在实施过程中以固体脱硝剂代替传统脱硝技术的氨水、液氨等脱硝剂，安全风险低；不使用脱硝催化剂，无二次污染。

知识产权转让

该技术知识产权归中铝郑州有色金属研究院有限公司所有。该技术已申请发明专利：CN201710678057.0一种铝用炭素焙烧炉烟气干法脱硝方法。